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非标精密零件的加工对精度的要求是极高的，要到达超光滑的加工表面和极高的加工精度，那自然对刀具就由很高的要求，如果刀具出现磨损，那加工表面质量就将会下降。并且在超精细切削的时分，和一般的切削规则不一样的是，其切削速度不受刀具标准寿数的限制。

非标精细零件加工时一般挑选小的转速，这是依据超精细机床的传动特性和切削特性决议的，由于在转速小的时分能够使表面粗糙度小，从而确保加工质量很高。当然前提是要确保机床的质量才能够带动高切削速度确保加工的效率。

非标精细零件加工要依据切削刀具、切削速度、切削深度以及进给速度等参数挑选，依据以往的经验咱们知道，在加工塑性材料时，假如挑选较大前角的刀具能够有用按捺积屑瘤的构成，这是刀具前角增大时，切削力减小，切削变形小，刀具与切屑的接触长度变短，减小了积屑瘤构成的基础。

零件历经初加工确认后展开深度加工。深度加工前对工程图纸方位的姿态标准进自查：对正垂面的出产加工方位查验其基础宽度标准；对斜坡的出产加工方位准确丈量工程图纸上标明的基准点标准。进行零件自查，确认与工程图纸及加工工艺规则相一致侧后方能拆下来钢件送检查员专检。在碰到高精细cnc零件加工批量出产件出产加工时，需首样确认达标后大批量出产加工。




传统的抛光方法是将工件安装在旋转设备上，手持砂纸按压零件外圆抛光。传统抛光方法具有操作简单、经济性好等优点，被广泛应用在机械加工行业，它的缺点明显，例如：抛光力不恒定、进给不连续，零件抛光效率低。我们从传统的抛光方法中寻找工装设计思路，保留优点。提炼出抛光要点，包括：抛光接触面（手持砂纸）、抛光力（手臂按压产生）、进给量（手掌移动），利用机械结构实现上述要点，成功设计了一套通用抛光工装。使用此工装后零件在抛光时可实现均匀受力。此工装可安装在抛光设备刀架上，结合设备原有功能实现均匀进给。同时，为了避免抛光设备研磨零件，选取了材质较软、韧性较强、耐高温的聚四氟乙烯材料作为抛光头的材质。抛光砂纸我们选用了某型质地较软、带背胶的抛光砂纸。实际使用通过对零件抛光方法的优化，提高了零件的加工合格率。通用抛光工装的设计是本项目的一大亮点，此工装有效解决了传统抛光方法抛光力不恒定、进给不连续，抛光效率低的问题，为日后加工其他精密轴类零件提供了依据及借鉴经验。